Скачать проверочные листы

Сварка элементов оборудования работающего под давлением

svarka

Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований технологической документации.

Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего в установленном порядке аттестацию.


При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции оборудования под давлением должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих ФНП.

К производству работ по сварке и прихватке элементов оборудования, предназначенных для работы под давлением, допускают сварщиков, имеющих удостоверение на право выполнения данных сварочных работ. Сварщики должны выполнять сварочные работы только тех видов, к проведению которых согласно удостоверению они допущены.

Сварщики и специалисты сварочного производства, привлекаемые к работам по ремонту, монтажу, реконструкции (модернизации) оборудования под давлением, должны пройти в установленном порядке аттестацию в соответствии с Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.


Персонал, осуществляющий неразрушающий контроль качества сварных соединений, должен в установленном порядке пройти аттестацию.

Работники должны владеть приемами оказания первой помощи пострадавшим при несчастных случаях.

Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего в установленном порядке аттестацию.


Сварные соединения элементов, работающих под избыточным давлением, с толщиной стенки более 6 мм подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в технологической документации.

Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки 6 мм и менее устанавливается требованиями технологической документации. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации оборудования.


Сварочные материалы, применяемые для сварки оборудования под давлением, при его монтаже, ремонте, реконструкции должны соответствовать требованиям проектной документации и Руководства (инструкции) по эксплуатации.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма каждого сварщика, участвовавшего в его выполнении, в порядке, установленном в технологической документации.


Если все сварные соединения данного оборудования выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке оборудования и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Места клеймения должны быть указаны в паспорте оборудования.


Применение при монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) оборудования под давлением полуфабрикатов, изготовленных из новых материалов, допускается на основании результатов исследований (исследовательской аттестации), выполненных научно-исследовательской организацией, подтверждающих обеспечение безопасных эксплуатационных параметров, а также положительного опыта их применения при изготовлении оборудования под давлением.

Контроль сварных соединений. Исправление дефектов сварного соединения

При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции оборудования под давлением должна применяться система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов.

Контроль качества сварных соединений должен быть проведен в порядке, предусмотренном проектной и технологической документацией.


Визуальному осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения с целью выявления следующих дефектов:

а) трещин всех видов и направлений;

б) свищей и пористости наружной поверхности шва;

в) подрезов;

г) наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;

д) отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;

е) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше предусмотренных норм;

ж) несоответствия формы и размеров шва требованиям технологической документации;

з) дефектов на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, непроваров, пор, включений и т.п.).


Ультразвуковую дефектоскопию и радиографический контроль проводятся в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений и т.п.).

Метод контроля (ультразвуковой, радиографический, оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов конкретного вида сварных соединений с учетом особенностей физических свойств металла и данного метода контроля.

Объем контроля для каждого конкретного вида оборудования под давлением устанавливается, исходя из требований соответствующих руководств по безопасности и указывается в технологической документации.


Сварные соединения не должны иметь внешних или внутренних дефектов (повреждений), которые могут повлиять на безопасность оборудования. Минимальные значения механических характеристик сварных соединений оборудования должны быть не ниже минимальных значений механических характеристик соединяемых материалов.

Элементы оборудования, собираемые вместе, должны обеспечивать безопасность оборудования и соответствовать его назначению. Все неразъемные или сварные соединения элементов оборудования должны быть доступны для неразрушающего контроля.


Контроль качества монтажа (доизготовления) должен быть подтвержден удостоверением о качестве монтажа.

Удостоверение о качестве монтажа должно составляться организацией, производившей монтаж, подписываться руководителем этой организации, а также руководителем организации – владельца смонтированного оборудования под давлением и скрепляться печатями.

Организация, некачественно выполнившая монтаж (доизготовление), ремонт, реконструкцию оборудования под давлением несет ответственность в соответствии с действующим законодательством.


Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа (доизготовления), реконструкции, ремонта, испытаний должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.

Технология устранения дефектов устанавливается технологической документацией. Отклонения от принятой технологии исправления дефектов должны быть согласованы с ее разработчиком.

Методы и качество устранения дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы оборудования.


Удаление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются технологической документацией.

Разрешается применение способов термической резки (строжки) для удаления внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом.

Полнота удаления дефектов должна быть проконтролирована визуально и методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).


Выборка обнаруженных мест дефектов без последующей заварки разрешается при условии сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной глубины выборки и подтверждением расчетом на прочность.

Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то должно быть проведено повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения разрешается проводить не более трех раз.

В случае вырезки дефектного сварного соединения труб и последующей вставки в виде  вварки отрезка трубы два вновь выполненных сварных соединения не считаются  исправленными.